Fot. Kazimierz Netka.
GAZ-SYSTEM dba o przyrodę i buduje mikrotunel, nieopodal bobry robią prawie to samo
Niemal przez jedną trzecią Polski, z południa na północ, aż na Zatokę Gdańską kopany jest rów, a w nim układane rury. To jedno z najdłuższych ziemnych przedsięwzięć w Polsce. Tak powstaje gazociąg, którym importowane paliwo, po rozładunku w pływającym porcie, będzie przesyłane do odbiorców na lądzie.
Fot. Kazimierz Netka.
Gazociąg ów, budowany przez Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A., pobiegnie nie tylko pod szosami, torami kolejowymi, ale również pod Wisłą, pod mniejszymi rzekami i rowami od miejscowości Gustorzyn do Gdańska Górek Zachodnich (na ostatnim odcinku lądowym równolegle do Wisły Śmiałej, po jej zachodniej stronie, kawałek pod lasem, plażą i pod dnem Bałtyku) do FSRU – skrót z j. ang. od słów: Floating Storage Regasification Unit.
Fot. Kazimierz Netka.
Ten końcowy fragment zostanie wykonany metodą bezwykopową, a rurociąg znajdzie się pod lasem, plażą i częściowo pod dnem Bałtyku – w mikrotunelu.
Budowa przebiega bezkolizyjnie. Nie zatrzymuje ruchu ludzi ani pociągów, samochodów, ani rzecznego nurtu. Układanie gazociągu odbywa się bezkolizyjnie, a przeszkody pokonywane są m.in. metodą wiercenia mikrotuneli, w których umieszczane są rury.
Fot. Kazimierz Netka.
Budowa gazociągu i pływającego gazoportu o nazwie: FSRU, to nie tylko miejsca pracy; korzyści dla województwa pomorskiego jest o wiele więcej. Na przykład to dobra okazja do zdobywania wiedzy, do poznawania tego, co mamy w ziemi. Ponadto, dochód mają właściciele gruntów na trasie budowy gazociągu, a dla samorządów oznacza wpływy z podatków przez wiele, wiele dziesiątek lat. Nie mówiąc już o tym, że poprawi się nasze bezpieczeństwo energetyczne, bo pewniejsze będą dostawy paliwa – gazu, dostarczanego do FSRU w postaci LNG – Liquefied Natural Gas – płynnego gazu ziemnego, który w FSRU będzie regazyfikowany i wysyłany gazociągiem w głąb Polski.
Fot. Kazimierz Netka.
Ważnym wydarzeniem było dostarczenie najważniejszego elementu maszyny do wiercenia mikrotunelu pod lasem i plażą w Gdańsku Górkach Zachodnich. Stało się to 30 kwietnia 2026 roku, około godzino 8 rano. Mieliśmy przyjemność, dzięki GAZ-SYSTEM, „powitać” na placu budowy tę maszynę, której „Basia” dano na imię.
Fot. Kazimierz Netka.
Przed wejściem na plac budowy zostaliśmy wyposażeni w kaski i kamizelki ochronne. Zapoznano nas z zasadami bezpieczeństwa w miejscu wykonywania robót. Staliśmy się niemal specjalistami w tym zakresie i mogliśmy swą osobę, przeszkoloną, zobaczyć na własne oczy: w lustrze.
Budowa jest czynna. Jak widzicie, fachowcy cały czas pracują, w związku z tym ogromna prośba, żebyście poruszali się tylko i wyłącznie tam, gdzie jesteście dopuszczeni – mówiła pani, prowadząca szkolenie z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Pamiętajcie, że teren budowy jest nierówny i w związku z tym bardzo proszę, żebyście patrzyli pod nogi, żebyście się nie przewrócili. Bardzo proszę, żebyście nie trzymali rąk w kieszeniach, bo w momencie kiedy się będziecie przewracali, wtedy będziecie mogli zamortyzować rękoma upadek.
Miejsce zbiórki, w razie zagrożenia, znajduje się koło punktu ochrony, a także apteczka oraz AED.
Jeżeli chodzi o pokój medyczny – znajduje się w naszych kontenerach. Jeżeli będziecie potrzebowali pomocy medycznej – zapraszamy was tutaj. Cały nasz zespół jest przeszkolony do udzielania pierwszej pomocy, więc gdyby coś się stało, bardzo proszę bardzo dawajcie znać.
Fot. Kazimierz Netka.
Jeżeli chodzi o punkt zbiórki: w momencie gdyby był alarm, bardzo proszę, poruszajmy się w tamtym kierunku i zostajemy w tym miejscu tak długo, aż alarm zostanie odwołany.
Jeszcze pragnę pokazać taką fajną rzecz, którą mamy na budowie. Ponieważ cały czas szkolimy naszych pracowników, rozmawiamy z nimi, tutaj mamy tak zwane lustro odpowiedzialności, czyli pracownicy w momencie, kiedy poruszają się po terenie budowy, mogą podejść do takiego lustra, sprawdzić, czy są prawidłowe ubrani, tak czy mają hełm ochronny z paskiem podbródkowym, okulary, rękawic i wtedy dopiero przystępują do pracy.
To się na budowach stosuje, natomiast my tutaj staramy się jak najwięcej takich fajnych rzeczy też pokazać pracownikom.
Fot. Kazimierz Netka.
Zauważamy, że przed lustrem stoi drewniana donica z kwiatami.
– To było moje marzenie, żeby mieć tutaj kwiaty na budowie. Koledzy z firmy wykonawczej zrobili mi taką piękną donicę, nawet ja tak ładnie opalili, żeby ona była taka elegancka. Czekam na kolejne, bo mam więcej kwiatów – mówiła pani specjalistka od bhp.
– Maszyna już jedzie. Gdy jechaliście tutaj, mijaliście ją po drodze, widzieliście trzy ciężarówki i teraz jedna, najważniejsza, z głowicą, wjedzie tędy – słyszymy zapowiedź. – To jest właśnie ten czołowy element, który będzie się wgryzał w grunt – najważniejsza część całej tej maszyny.
O szczegółach opowiedzieli nam m.in.: Maciej Wawrzkowicz – kierownik Projektu Offshore FSRU, GAZ‑SYSTEM; Łukasz Radomski – zastępca dyrektora Kontraktu Konsorcjum GAP Insaat – FABE Polska – UNITEK Insaat; Paweł Ciomek – zastępca kierownika budowy; Tomasz Majchrzak – kierownik Działu Komunikacji Społecznej GAZ-SYSTEM.
– Dzień Dobry Państwu, w tej chwili znajdujemy się na placu budowy. Działamy w ramach inwestycji związanej z częścią morską programu FSRU – terminalu w Gdańsku – mówił Maciej Wawrzkowicz – kierownik Projektu Offshore FSRU, GAZ‑SYSTEM.
o co państwu widzicie, za moimi plecami, to jest urządzenie tak zwane TMB (skrót z języka angielskiego) Tunnel Boring Machine, czyli maszyna, która ma wydrążyć mikrotunel o średnicy zewnętrznej 2,5 metra służący do tego, żeby można było w nim następnie zainstalować gazociąg podomorski, który połączy nasz system przesyłowy gazu na lądzie z budowanym obecnie nadbrzeżem około 3 kilometów od linii brzegowej – mówił Maciej Wawrzkowicz, Kierownik Projektu Offshore FSRU, GAZ‑SYSTEM:
Fot. Kazimierz Netka.
Dlaczego mikrotunelowanie? Dlaczego my jako inwestor, jako GAZ-SYSTEM zdecydowaliśmy się wybrać tę technologię przekroczenia bezwykopowego?
Przede wszystkim dlatego, że od początku wiedzieliśmy, że teren, na którym realizujemy inwestycje, jest bardzo wartościowy zarówno pod kątem turystycznym, jak i pod kątem środowiskowym, czyli my jako GAZ-SYSTEM, konsekwentnie realizujemy swoje zobowiązanie do minimalizacji wpływów prowadzenia naszych inwestycji na otoczenie. To w pierwszej kolejności.
Druga sprawa to taka, że mikrotunel jest bardzo niezawodną metodą w sytuacji, w której musimy zapewnić bardzo dużą precyzję trajektorii wykonania tego korytarza.
Następnie, po mikrotunelowaniu, będziemy przygotowywać odcinki montażowe gazociągu podmorskiego. Stąd precyzja tej trasy, również pod ziemią, musi być bardzo duża. Musi być bardzo bardzo wydajna
Technologia mikrotunelowania nam to zapewnia. Dlatego pomimo tego, że może być czasami droższa jest warta tego, żeby w nią zainwestować. I to właśnie robimy tutaj na projekcie części morskiej FSRU – powiedział Maciej Wawrzkowicz, Kierownik Projektu Offshore FSRU, GAZ‑SYSTEM.
Jak wygląda plan na najbliższe tygodnie i miesiące?
– Całość prac rozpoczęła się w zeszłym roku od zaprojektowania niwelety mikrotunelu – opowiadał Łukasz Radomski – zastępca dyrektora Kontraktu, Konsorcjum GAP Insaat – FABE Polska – UNITEK Insaat:
Fot. Kazimierz Netka.
– W tym roku rozpoczęliśmy prace związane z przygotowaniem terenu jak również wbiciem ścianek, ze stabilizowaniem gruntu do samego dołu w celu uszczelnienia całej komory.
W momencie gdy komora startowa jest wydrążona – jak państwo widzieliście, TBM wjechał, czyli maszyna drążąca – za chwilę zostanie ustawiona na odpowiedniej głębokości i zaczniemy wiercenie. Mikrotunel będzie miał długość 1,1 km, będzie wchodził do wody.
Wykonawcą mikrotunelu jest polska firma, z doświadczeniem nie tylko w Polsce ale i w Europie.
Składamy maszynę. Naszym planem jest rozpoczęcie drążenia mikrotunelu jeszcze w maju. Prace potrwają około 3 miesięcy, później nastąpi zamknięcie mikrotunelu – musimy zainstalować wszystkie instalacje w środku, tak żeby przed wpychaniem gazociągu było wszystko gotowe.
Pytanie: czy przewidujecie jakieś miejsce do obserwacji dla turystów, bo na pewno mnóstwo ludzi.
– Jest to teren budowy, więc raczej to nie jest miejsce przewidziane do tego, żeby turyści mogli tutaj wchodzić i zaglądać. Komora jest dosyć głęboka, więc nie możemy sobie pozwolić na to, żeby osoby, które bez przeszkolenia mogły przychodzić.
– Czy plażą będzie można chodzić?
– Plaża będzie otwarta oczywiście, natomiast, w porozumieniu z inwestorem i z naszymi inspektorami będziemy myśleli o tym, żeby w momencie przewiertu mikrotunelu pod plażą, częściowo, chwilowo wygrodzić teren – z tego względu, że boimy się potencjalnych zapadlisk, więc strefa ta jest bardzo szczególnie ważna, a bezpieczeństwo jest jeszcze ważniejsze – wyjaśnił Łukasz Radomski – zastępca dyrektora Kontraktu, Konsorcjum GAP Insaat – FABE Polska – UNITEK Insaat.
O szczegółach technicznych urządzenia TBM mówił Paweł Ciomek – zastępca kierownika budowy:
Fot. Kazimierz Netka.
– Cała maszyna składa się z trzech elementów i ona jako komplet wykonuje pracę. Najważniejszy to głowica skrawająca. Głównym jej zadaniem jest wiercenie w ośrodku gruntowym.
Następnie za pomocą specjalnej maszyny – następuje rozdrabnianie tego gruntu, mieszanie i pod ciśnieniem, za pomocą płuczki odbywa się wycofywanie gruntu do komory startowej, z którego będzie ten grunt pobierany. Główne nasze wyzwanie to utrzymanie stałego ciśnienia na przodzie wykonywanego mikrotunelu. To pozwoli nam uniknąć jakichkolwiek zapadlisk. Jest to o tyle trudne i niebezpieczne, że będziemy poruszali się przez zmienne ośrodki gruntowe. Dlatego musimy kontrolować to ciśnienie na bieżąco.
Bardzo istotna rzecz będzie się działa tutaj, w komorze startowej, gdzie za pomocą siłowników będziemy dopychali rury osłonowe, betonowe, które są już w magazynowane na placu budowy.
Szacuje się, że skrajne ciśnienie, konieczne do wciśnięcia tego jednego z elementów, będzie około 5000 ton – ze względu na długość tegoż tunelu. Planujemy, że pracę będą przebiegały w cyklach od 15 do nawet w 30 metrów dziennie. Jest to, jak wspomniałem, uzależnione głównie od warunków gruntowych.
– A co się będzie działo w razie gdy traficie na przykład na kamień, powiedzmy średnicy trzech metrów?
– Jest taka ewentualność. Mniejsze kamienie będą tak naprawdę pochłaniane przez maszynę skrawającą. Jeśli pojawią się większe, trzeba będzie prace wstrzymać, dokonać inspekcji, analizy. No i wraz ze specjalistami, projektantami, dobrać odpowiednie rozwiązanie.
– Pracujecie na terenie unikatowym, bo tu są złoża bursztynu. Co będziecie robić z tym skarbem?
– Tak naprawdę bursztyn zostanie całkowicie rozdrobniony, on wypłynie razem z płuczką. Żeby ten grunt wydobyć z czoła tunelu, na koniec, on zostanie zmieszany z płuczką bentonitową i bursztyn będzie dosłownie w formie pyłu, więc nie przewidujemy, niestety, żadnej gratki dla łowców bursztynu – powiedział Paweł Ciomek – zastępca kierownika budowy części morskiej gazociągu części morskiej inwestycji realizowanej przez GAZ-SYSTEM.
Oto dodatkowe, szczegółowe wiadomości, które przekazało nam Biuro Prasowe GAZ-SYSTEM:
Maszyna TBM dotarła do Górek Zachodnich. Wydrąży tunel dla gazociągu podmorskiego terminala FSRU
30 kwietnia do Górek Zachodnich dotarła głowica maszyny TBM, która wydrąży ponadkilometrowy mikrotunel dla gazociągu podmorskiego budowanego na potrzeby terminala FSRU. Tunel zostanie poprowadzony pod lasem nadmorskim, wydmami, plażą oraz dnem Zatoki Gdańskiej. To kolejny ważny etap budowy części morskiej inwestycji GAZ-SYSTEM o strategicznym znaczeniu dla bezpieczeństwa energetycznego Polski.
Fot. Kazimierz Netka.
Maszyna TBM od połowy maja będzie pracować na placu budowy w Górkach Zachodnich. Jej zadaniem jest wydrążenie mikrotunelu, w którym zostanie zainstalowany gazociąg podmorski łączący pływającą jednostkę FSRU (ang. Floating Storage Regasification Unit) z częścią lądową inwestycji. Po uruchomieniu infrastruktura umożliwi przesyłanie gazu odebranego w terminalu do krajowego systemu przesyłowego. Zastosowanie technologii mikrotunelowania pozwoli prowadzić prace bez naruszania cennego przyrodniczo obszaru wydm, lasu nadmorskiego i plaży. Dzięki temu budowa gazociągu podmorskiego nie będzie ograniczać możliwości korzystania z popularnej plaży w Górkach Zachodnich.
Tunel pod plażą i dnem Zatoki Gdańskiej
Mikrotunel będzie miał długość 1100 metrów i średnicę zewnętrzną ok. 2,5 metra. Technologia TBM (ang. Tunnel Boring Machine), umożliwia prowadzenie prac metodą bezwykopową. Oznacza to, że maszyna będzie drążyć tunel pod ziemią i pod dnem morskim, bez konieczności wykonywania otwartego wykopu przez las, wydmy i plażę. Wydrążony tunel będzie wzmacniany prefabrykowanymi rurami żelbetowymi, tzw. rurami osłonowymi. Połączone systemy uszczelnień utworzą konstrukcję nośną mikrotunelu i zapewnią jego stabilność. Na czas instalacji gazociągu przewidziano także montaż systemu lin stalowych, które pomogą wciągnąć rurociąg w kierunku morza.
Mniej ingerencji w środowisko i dostępna plaża
Budowa mikrotunelu to jeden z kluczowych elementów części morskiej terminala FSRU.
Decyzja o zastosowaniu metody bezwykopowej została podjęta po analizach prowadzonych na etapie przygotowawczym inwestycji. Wybór tej technologii był dla GAZ-SYSTEM niezwykle istotny nie tylko z perspektywy technicznej, ale także ze względu na poszanowanie środowiska naturalnego i komfortu mieszkańców oraz użytkowników plaż. Jej główną zaletą jest możliwość przejścia pod cennym przyrodniczo obszarem bez naruszania jego powierzchni.
Fot. Kazimierz Netka.
Budowa mikrotunelu nie ograniczy możliwości korzystania z plaży, co było ważnym postulatem strony społecznej. W trakcie realizacji mogą wystąpić jedynie krótkotrwałe oznaczenia fragmentu plaży w śladzie mikrotunelu w momencie kiedy TBM będzie przewiercać się pod plażą. Jest to podyktowane kwestiami bezpieczeństwa, a ogrodzenie zostanie usunięte gdy głowica wiercąca przekroczy plażę.
– Poprowadzenie rurociągu w mikrotunelu dodatkowo zabezpieczy fizycznie ten element infrastruktury krytycznej oraz zwiększy niezawodność montażu pozostałych elementów, takich jak światłowody. Takie rozwiązanie ułatwi również sam proces instalacji gazociągu, ponieważ mikrotunel można wyposażyć w elementy wspierające montaż rurociągu z wcześniej przygotowanych, prefabrykowanych odcinków. Po zakończeniu prac mikrotunelowych komora startowa zostanie odpowiednio przygotowana do kolejnego etapu, m.in. poprzez jej wydłużenie oraz dostosowanie konfiguracji sprzętu do instalacji rurociągu – powiedział Maciej Wawrzkowicz, Kierownik Projektu Offshore FSRU, GAZ‑SYSTEM.
Przygotowania do drążenia
Dostarczenie głowicy TBM oznacza przejście do kolejnego etapu prac. Maszyna zostanie umieszczona w komorze startowej, przygotowanej na placu budowy w Górkach Zachodnich. Najpierw trafi tam głowica, a następnie kolejne segmenty, które będą dokładane wraz z postępem drążenia. Elementy maszyny odpowiadają m.in. za pracę głowicy wiercącej, doprowadzenie zasilania i innych mediów, podanie płuczki oraz transport urobku na powierzchnię. Maszyną będą sterować polscy operatorzy wyspecjalizowani w obsłudze tego typu urządzeń.
– Aktualnie rozpoczynamy jeden z najbardziej zaawansowanych technologicznie etapów prac przy mikrotunelu. Teren jest przygotowany do montażu maszyny, kończymy prace przy komorze startowej oraz wzmacnianie i uszczelnianie gruntu metodą jet grouting. Po skompletowaniu segmentów maszyny rozpoczniemy jej scalanie w komorze, podłączanie zasilania, sterowania, systemów kontroli oraz testy SAT prowadzone pod nadzorem ekspertów producenta. Najbliższe tygodnie będą wymagały bardzo precyzyjnej koordynacji technicznej, sprawdzenia wszystkich systemów maszyny oraz zatwierdzenia procedur awaryjnych i BHP dla załogi – powiedział Łukasz Radomski, Zastępca Dyrektora Kontraktu, Konsorcjum GAP Insaat – FABE Polska – UNITEK Insaat.
Maszyna TBM
Do realizacji mikrotunelu wykorzystana zostanie maszyna mikrotunelowa typu slurry Herrenknecht AVND 2000 AB. Urządzenie ma 12,5 metra długości i składa się z czterech segmentów. Jego najcięższy element, wyposażony w tarczę skrawającą, waży 42 tony. Maszyna została przystosowana do pracy w trudnych warunkach gruntowych oraz do wykonywania tuneli metodą bezwykopową na dużych odległościach. Po zakończeniu drążenia zostanie podjęta z dna Zatoki Gdańskiej przez dźwig umieszczony na specjalnej barce.
Źródło ilustracji: GAZ-SYSTEM.
– Maszyna AVND 2000 AB firmy Herrenknecht została wykonana specjalnie na potrzeby realizacji tunelu w ramach projektu FSRU w Gdańsku. Na etapie przygotowań została dodatkowo wyposażona w moduł sea recovery, umożliwiający bezpieczne wyjście i odzysk maszyny w morzu. Sprzęt, który wydrąży tunel umożliwia także wejście obsługi do wnętrza urządzenia, co pozwala na prowadzenie prac serwisowych oraz wymianę narzędzi bez konieczności jego demontażu. To znacząco podnosi poziom bezpieczeństwa prac oraz zwiększa efektywność operacyjną realizacji projektu – powiedziała Barbara Grzywacz, Dyrektor SANIMET Sp. z o.o., właściciel maszyny oraz wykonawca robót mikrotunelingowych dla tej inwestycji.
Harmonogram kolejnych prac
Przygotowania do rozpoczęcia drążenia mikrotunelu potrwają do połowy maja. Sam tunel powinien być gotowy do końca października br., przy założeniu aktualnej produktywności pracy maszyny oraz przewidywanych na podstawie wykonanych badań warunków geologicznych. Po zakończeniu mikrotunelowania komora startowa zostanie doposażona i przebudowana tak, aby możliwe było przejście do kolejnego etapu, czyli instalacji gazociągu podmorskiego.
W czerwcu planowane jest rozpoczęcie zasadniczych prac palowych i konstrukcyjnych przy budowie nabrzeża terminala FSRU w Zatoce Gdańskiej. Prace przygotowawcze i mobilizacyjne do ich wykonania już się rozpoczęły.
O Terminalu FSRU
Terminal FSRU w Zatoce Gdańskiej to jedna z strategicznych inwestycji GAZ-SYSTEM służących wzmocnieniu bezpieczeństwa energetycznego Polski i dywersyfikacji kierunków dostaw gazu ziemnego. W ramach inwestycji powstanie pływający terminal LNG wraz z infrastrukturą morską oraz lądową, umożliwiający odbiór, procesowe składowanie i regazyfikację skroplonego gazu ziemnego dostarczanego drogą morską.
Gaz odebrany w terminalu FSRU zostanie przesłany do krajowego systemu przesyłowego, a następnie będzie mógł trafić do odbiorców w Polsce i regionie. Realizacja tej inwestycji stanowi ważny element rozbudowy krajowej infrastruktury przesyłowej oraz zwiększania odporności polskiego rynku gazu – napisało Biuro Prasowe GAZ-SYSTEM.
Końcowy odcinek gazociągu łączącego pływający port FSRU z Gustorzynem, powstaje w niezwykłym terenie. Jego szlak przebiega po zachodniej stronie Wisły Śmiałej – jednego z odcinków ujściowych Wisły, powstałego na przełomie marca i lutego 1840 roku. Wtedy to, wskutek zatoru lodowego, Wisła (dzisiaj Martwa Wisła) dokonała przełomu, przedarła się przez wydmy wprost na północ, rozrywając wioskę Górki, dzisiaj pod nazwami: Górki Zachodnie (na Wyspie Stogi) i Górki Wschodnie (na Wyspie Sobieszewskiej).
Fot. Kazimierz Netka.
Przy ujściu Wisły Śmiałej w Gdańsku Górkach Zachodnich znajduje się niezwykle cenny przyrodniczo obszar: Użytek Ekologiczny „Zielone Wyspy”. O ten użytek dba GAZ-SYSTEM, troszcząc się o świat zwierząt i roślin.
Fot. Kazimierz Netka.
Po drodze na plac budowy FSRU mieliśmy przyjemność obejrzeć unikatowe rzeźby, wykonane przez bobry. To „żywe” rzeźby (na zdjęciu powyżej), bo drzewa, z których je wykonano, jeszcze rosną ale pewnie wkrótce padną, gdyż bobry (znające się na inżynierii lądowo – wodnej, czyli na drążeniu mikrotuneli również), zapewne zechcą dokończyć swe dzieła.
Kazimierz Netka
Proszę, czytaj również na portalu: Pulsarowy.pl